다양한 용도로 사용되는 다양한 유형의 플라스틱 시트가 있습니다. 현재 주요 유형은 폴리염화비닐, 폴리스티렌, 폴리에스테르(PET)입니다. PET 시트는 성능이 좋으며 성형 제품에 대한 국가 위생 지수 요구 사항 및 국제 환경 보호 요구 사항을 충족합니다. 그들은 환경 보호 테이블에 속합니다. 현재 포장은 환경 보호 및 재활용 요구 사항을 충족해야 하므로 PET 시트에 대한 수요가 점점 더 높아지고 있습니다. 이 기사에서는 주로 PET 시트의 생산 공정과 일반적인 문제에 대해 설명합니다.
PET 시트 생산 기술:
(1) PET 시트
다른 플라스틱과 마찬가지로 PET 시트의 특성은 분자량과 밀접한 관련이 있습니다. 분자량은 고유 점도에 의해 결정됩니다. 고유점도가 높을수록 물리화학적 성질은 좋아지지만 유동성이 나쁘고 성형이 어렵다. 고유점도가 낮을수록 물리화학적 특성과 충격강도가 저하됩니다. 따라서 PET 시트의 고유점도는 0.8dl/g~0.9dl/g 이어야 합니다.
(2) 생산 공정 흐름
주요PET시트 생산설비결정화 타워, 건조 타워, 압출기, 다이 헤드, 3롤 캘린더 및 코일러가 포함됩니다. 생산 공정은 원료 결정화-건조-압출 가소화-압출 성형-캘린더링 및 성형-권선 제품입니다.
1. 결정화. PET 슬라이스는 결정화탑에서 가열 및 결정화되어 분자를 정렬한 다음 슬라이스의 유리 전이 온도를 높여 건조 과정에서 호퍼의 접착 및 막힘을 방지합니다. 결정화는 종종 필수적인 단계입니다. 결정화에는 30~90분이 소요되며 온도는 149°C 미만입니다.
2.건조. 고온에서 물은 PET를 가수분해 및 분해시켜 특성적인 접착력을 감소시키며, 분자량이 감소함에 따라 물리적 특성, 특히 충격강도가 감소합니다. 따라서 PET를 용융 및 압출하기 전에 건조하여 수분 함량을 줄여야 하며, 이는 0.005% 미만이어야 합니다. 건조에는 제습건조기를 사용합니다. PET 소재의 흡습성으로 인해 슬라이스 표면 깊숙이 물이 침투하면 분자 결합이 형성되고, 물의 또 다른 부분이 슬라이스 깊숙이 침투하여 건조가 어려워집니다. 따라서 일반 열풍은 사용할 수 없습니다. 열기 노점은 -40C보다 낮아야 하며, 열기는 연속 건조를 위해 폐쇄 회로를 통해 건조 호퍼로 유입됩니다.
3. 짜내십시오. 결정화 및 건조 후 PET는 확실한 융점을 갖는 폴리머로 변형됩니다. 폴리머 성형 온도가 높고 온도 제어 범위가 좁습니다. 폴리에스터 전용 배리어 스크류는 용융되지 않은 입자를 용융물에서 분리하는 데 사용되며, 이는 더 긴 전단 공정을 유지하고 압출기의 출력을 높이는 데 도움이 됩니다. 유선형 스로틀 로드를 갖춘 유연한 립 다이를 채택했습니다. 금형 헤드는 테이퍼형입니다. 유선형의 러너와 스크래치 없는 다이 립은 마감이 좋아야 함을 나타냅니다. 금형히터에는 배수 및 청소 기능이 있습니다.
4. 냉각 및 성형. 용융물이 헤드에서 나온 후 캘린더링 및 냉각을 위해 3롤 캘린더로 직접 들어갑니다. 3개의 롤러 캘린더와 머신 헤드 사이의 거리는 일반적으로 약 8cm로 유지됩니다. 거리가 너무 크면 보드가 쉽게 처지고 주름이 져 마감이 좋지 않기 때문입니다. 또한, 거리가 멀기 때문에 방열 및 냉각이 느리고 결정이 하얗게 변하여 압연에 도움이 되지 않습니다. 3개의 롤러 캘린더링 장치는 상부, 중간, 하부 롤러로 구성됩니다. 중간 롤러의 샤프트는 고정되어 있습니다. 냉각 및 캘린더링 공정 중 롤러 표면 온도는 40°c-50c입니다. 상부 및 하부 롤러의 샤프트가 위아래로 움직일 수 있습니다.
게시 시간: 2023년 9월 28일
